近日，榆林车辆段检修车间正式启用无人化轴承压装线，主要负责铁路货车车辆的轴承压装任务。目前，整个压装线名职工辅助监管、补充消耗配件，其余流程均由智能化设备完成。

　　榆林车辆段检修车间承担着包西铁路、浩吉铁路两大运煤通道上铁路货车车辆的检修任务。在这里，每趟满载陕北优质煤炭的列车在发车前都必须经过全面检查，尤其是轮对检查。

　　轮对作为列车运行的核心部件之一，轴承压装的工艺要求极高。从轮对进入压装间到压装完成需要经过擦拭，测量，涂脂，压装等十余个流程。每压装一条轮对需使用5把不同规格的量具测量压装数据6类36项，计算参数22项。

　　在无人化轴承压装线投用之前，轮对检修的每个流程都需要人工操作。一条压装线名职工同时作业，每人负责4至6个作业流程，全程注意力高度集中。

　　无人化轴承压装线投用后，一条压装线名职工，每人负责一个作业流程。单条轮对的轴承压装时间由9.7分钟缩短至3.5分钟，相较传统人工压装效率提升64%，轴承日压装量由30条跃升至50条，产能提升67%。

　　待压装轮对的轴颈及防尘板座表面往往存在大量的杂质、灰尘和油污，影响测量精度及压装质量。所以在压装前，需要通过擦拭保证待压装表面无油污、锈蚀及毛刺。

　　轴颈及防尘板座自动擦拭机能够通过扫描轮对条码，判定擦拭位置，并通过滚轮拭布装置、转轮设备及酒精喷涂装置实现轴颈及防尘板座的自动擦拭。

　　此外，“设备状态心跳系统”（轴颈擦拭机设备状态监视系统）可以实时监测设备输入、输出信号，轮对擦拭全过程作业等数据，随时掌握设备运行状态，确保轴颈及防尘板座擦拭质量。

　　安装轴颈自动测量机可以代替职工手工测量，通过扫描轮对条码，自动提取轮对信息并判定轮对型号，位移传感器探头自动测量轴颈及防尘板座的外径，实时上传到轮轴工位机系统。

　　通过多次测量取平均值，多处测量获取完整数据，保证数据稳定性、真实性和可靠性，避免人工测量误差。

　　轴承压装压力较大，容易划伤轴颈及轴承内表面。因此，需要在轴颈及防尘板座表面分别喷涂专用防锈脂进行保护。

　　涂脂机可以接收轴颈自动测量机提供的轮对型号及单端、双端信息，从而调整油脂喷涂位置及喷涂量。同时配备双端油脂喷涂机盒，避免雾化油脂污染作业环境。

　　喷涂完成后，油膜厚度检测装置自动扫描检测轴颈及防尘板座表面油膜厚度，实现涂脂前后轴颈及防尘板座定向位移测量。

　　无人化轴承压装线的投用大大降低了我们的工作强度，节省下来的人力刚好可以补充到班组轴承关盖、轴承磨合等岗位上。我深刻感受到“人控”到“机控”“智能控”的发展变化，这个新设备真令人刮目相看！

　　这条无人化轴承压装线减少了很多人工操作的环节，作业误差越来越小，生产效率越来越高，轴承压装的质量大大提高了。

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